Audit énergétique dans l’industrie


AUDIT INDUSTRIE

Sur un site industriel, sous l’effet du prix croissant des énergies et de la nouvelle norme européenne, l’audit pourrait devenir le pilier de la transition énergétique du secteur industriel. Un audit énergétique est un outil décisif pour aider un organisme à gérer sa consommation d’énergie. Les secteurs industriels présentent une grande diversité de procédés, d’utilités et d’usages énergétiques. La norme NF EN 16247-3 est un nouveau document de référence pour la réalisation d’audits énergétiques dans ce secteur.

Décret paru le 27 novembre 2014 (voir onglet: Audit Énergétique Grandes Entreprises (OBLIGATIONS))

L’audit, désormais obligatoire pour les grandes entreprises et incitatif pour les petites, devient le pilier de la transition énergétique.
L’amélioration des performances en matière d’efficacité énergétique est un enjeu stratégique pour les entreprises. En optimisant leur consommation, elles parviennent à réduire leurs coûts et augmenter leur compétitivité. Pour y parvenir, l’outil incontournable est le diagnostic énergétique, un processus qui permet de traquer les gaspillages énergétiques, mais aussi de remettre en question les process.

Selon le bilan publié cet été par le ministère du Développement Durable, la consommation d’énergie du secteur industriel a baissé en 2011 de 3,4 %. Avec 32,8 Mtep (mégatonne équivalent pétrole), elle est à son plus bas niveau depuis des décennies. Conséquence de la crise. Mais la réduction de la consommation de pétrole et de charbon semble constituer une tendance de fond. Selon les experts du ministère : “ces énergies sont les plus émettrices de CO2 par tonne d’équivalent pétrole consommée : leur utilisation n’est donc pas avantageuse du point de vue des quotas d’émission”.

La France semblerait donc déjà sur la bonne voie : pourquoi investir alors dans l’efficacité ? Puisque les prix des énergies et de l’électricité vont sans doute continuer de progresser et que, bien qu’il soit difficile à estimer, le potentiel d’économies dans le secteur industriel reste encore énorme. “Si l’on regarde uniquement les utilités, qui représentent un tiers des consommations de l’industrie, le gisement théorique et technique – sans considération de faisabilité économique – est de 43 %”(source Ademe). En améliorant la gestion de l’énergie, des fluides et les cycles d’usages de manière simple, on peut déjà avoir des résultats, quasiment sans travaux ni dépenses. Dans une entreprise où l’on n’a jamais fait d’interventions en matière d’efficacité énergétique, on a très souvent 10 à 15 % d’économies avec de simples mesures organisationnelles.

On peut ensuite s’attaquer aux équipements. Le parc des moteurs est vieillissant en France, donc énergétiquement peu performant. Il y a également un énorme gisement d’économies autour des chaudières, du chauffage et de la ventilation des locaux. Dans certaines entreprises, ce n’est pas tellement une question de performance mais plutôt de dimensionnement comme par exemple des installations mals dimensionnées.

Aujourd’hui, la tendance est plutôt à ‘tirer’ en fonction des réels besoins de production. C’est peut-être alors la manière même de produire qu’il faut remettre en question et si l’on veut vraiment faire gagner de l’argent aux industries, ce sont les process qu’il faut faire évoluer. Pas si simple, néanmoins, d’accepter de changer ses pratiques quand une fabrication marche et que le produit sort, y compris pour l’auditeur qui doit avoir les compétences pour rentrer dans le process et trouver les bons leviers.

Le diagnostic d’efficacité énergétique peut aussi être l’occasion d’étudier et mettre en place des solutions encore plus performantes du point de vue économique, énergétique mais aussi environnemental. C’est notamment le cas des solutions permettant de récupérer l’énergie fatale, c’est-à-dire la quantité d’énergie présente ou piégée dans certains processus ou produits, qui normalement se perd dans la nature. La chaleur des fluides (eau, vapeur, fumées) utilisés ou générés dans le processus de production est un exemple classique. La revalorisation rejets thermiques est l’objet d’importants programmes de recherche. Aujourd’hui, on a déjà des technologies mûres avec un retour sur investissement intéressant pour exploiter les rejets à une température supérieure aux 200°. En revanche, les basses températures, comprises entre 25° et 200°, représentent aujourd’hui un gisement de 40 à 80 TWh [térawatt-heure, ndlr] par an encore largement inutilisé.” Mais au-delà de la technique, ce n’est pas tellement la récupération de l’énergie qui pose problème avec ces projets, mais l’usage qu’on peut en faire. “Parfois, on peut valoriser l’énergie récupérée pour alimenter un autre site ou encore un réseau de chauffage collectif.”

Selon l’Ademe, il y a aujourd’hui la mise en place d’au moins une préconisation dans 72 % des cas. En principe, les mesures de type organisationnel sont toujours acceptées. Les prestataires sont unanimes : si le temps de retour d’un investissement en efficacité énergétique est supérieur à trois ans, ce n’est même pas la peine de le proposer. La préconisation est généralement acceptée si elle est amortie en un an, parfois deux. Cette recherche de la rentabilité rapide est paradoxale, car bien souvent les investissements concernent des unités conçues pour durer plus de vingt ans.

Ils existent des mesures qui n’impactent pas l’efficacité énergétique stricto sensu, mais qui permettent des économies sur la facture, comme le décalage des horaires de certaines opérations ou le changement de fournisseur d’électricité ou de tarif. Ou encore des contrats d’intéressement, où la prestation est financée par les économies d’énergie que l’entreprise va réaliser grâce aux préconisations du diagnostic.